Practica 7, 8 y 9

Universidad Autónoma de San Luis Potosí

Facultad de ingeniería 

Fundición  

Alumno: Hernández Galván Álvaro Octavio 

Practica 7, Modelo

El primer paso para la fabricación de una pieza fundida es realizar el modelo a tamaño natural de la pieza que se quiere reproducir y que tomará forma en el interior del molde.

Según la cantidad de piezas a fundir se realizará un modelo único o una placa con varias figuras del modelo.

Una vez fabricado este modelo o placa, en el primer proceso de fundición se compactará la arena contra la placa o el modelo creando las cavidades del molde.

Para nuestro modelo se uso esta pieza, fue impresa en 3D:

y a continuación se presenta un video con más a detalle del proceso de creación del modelo:

Practica 8, moldeo 

El moldeo en arena verde es una forma flexible, rápida y económica de producir moldes para piezas fundidas ferrosas y no ferrosas de alta calidad.

La arena verde está compuesta de arena de sílice mezclada con agua, bentonita y otros aditivos, como el polvo de carbón para aplicaciones de fundición de hierro. La compresión de esta mezcla húmeda la transforma en un bloque duro capaz de contener metal fundido de forma segura.

Durante la fabricación automática de moldes, las máquinas comprimen la arena contra una placa de patrón. Esto produce una impresión de la pieza que se va a fundir en cada una de las dos mitades del molde. Acontinuación se cierra el molde, lo que crea una cavidad que se llena con el metal fundido. Después de enfriarse, la pieza fundida se separa del molde y la arena verde se puede reutilizar. 

El modelo que se utilizo para el moldeo en arena fue el siguiente:

en seguida se muestra un video con el proceso del moldeo, recalcar tambien que hubo errores al momento de separar las cajas, esto se pudo deber a que la arena aun seguia húmeda al momento de juntarlas: 

Practica 9, fusión 

En física, ocurre cuando una sustancia cambia de estado sólido a estado líquido. Sucede cuando el sólido va calentándose progresivamente de tal manera que comienza a producir una fluctuación paulatina de sus moléculas por la integración de energía.

Los hornos de fundición convierten el aluminio sólido en metal fundido y operan a entradas de energía mayores que los hornos de retención. La eficiencia del horno varía dependiendo del tipo de horno, los controles y la carga de chatarra y viruta. Entre más rápida sea la conversión a metal líquido, menor será la escoria seca o pérdida de metal fundido producidas. Los tipos incluyen el reverbero, que es el más utilizado, nave lateral/reverbero de pozo, chimenea seca y fundición apilada. Los hornos de fundición necesitan un revestimiento refractario diferente a un horno de retención debido a las temperaturas más altas y el mayor abuso mecánico al que se someten. 

El  colado o vaciado es el proceso que da forma a un objeto al hacer entrar material liquido en un agujero o cavidad formado que se llama molde  y dejar que se solidifique el liquido. Cuando el material se solidifica en la cavidad retiene la forma deseada. Después, se retira el molde y queda el objeto sólido conformado.

Los procesos se clasifican, primero, por la forma en la cual se hacen entrar los materiales a la cavidad del molde. Los sistemas básicos se realizan por gravedad y a presión. La segunda clasificación de los procesos de colada es según el material del molde. Este se puede hacer con arena y se destruye después de sacar el objeto o moldes fijos.

SISTEMAS DE COLADO.

Los sistemas de coladas son dispositivos necesarios para conducir el metal liquido a la cavidad del molde.

Los elementos básicos del sistema de colada, pueden apreciarse en el siguiente esquema donde se destaca:

COLADO O BEBEDERO: Conductor vertical a través del cual el metal entra en el canal.

POZO DE COLADO: Sección usualmente redondeada al final del bebedero, utilizando para ayudar a controlar el flujo de metal que entra en la canal.

CANAL: Sección comúnmente horizontal a través de la cual el metal fluye o es distribuido mediante entradas a la cavidad del molde.

PORTADAS O ENTRADAS: Canales secundarios variables en número de acuerdo al diseño de la pieza a través de las cuales el metal deja el canal para penetrar en la cavidad del molde.

CAVIDAD DE COLADO: Sección colocada en muchas ocasiones en la parte superior del bebedero de manera de darle facilidad al operador para mantener el metal dentro y permitir el flujo continuo, así mismo minimiza o evita la turbulencia y promueve la entrada al bebedero solo de metal limpio para ello usualmente emplean filtros.

FILTROS: Pequeños dispositivos empleados en la cavidad de colada en coacciones en el pozo de colada, de manera de separar la escoria del metal y de esta forma permitir un flujo de metal limpio.

Lo siguiente que se muestra es un video con el proceso de fusion y vaciado, para nuestra pieza no se alcanzo el material suficiente para el llenado, por lo que se podra observar al final como la pieza quedo inconclusa como se muestra en la imagen 

El principal error que se cometió en la realización de esta práctica fue la insuficiente cantidad de material para el vaciado, además de que ya se venían arrastrando defectos desde la separación de las cajas, las cuales no fueron exitosas y se quedaban partes de arena pegadas.